MAN Österreich

Ein zweites Leben für Batterien und neue Chancen für Menschen: In Nürnberg treibt MAN das Batterierecycling voran – und macht Beschäftigte fit für die Elektromobilität.

Mit dem Start der Serienfertigung von Batterien in Nürnberg hat MAN einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg zur Elektromobilität erreicht. Am Standort investiert das Unternehmen rund 250 Millionen Euro, sichert rund 400 neue Arbeitsplätze und fertigt bis zu 50.000 Hochvoltbatterien pro Jahr. Gleichzeitig gewinnt ein Thema an Bedeutung, das erst Jahre nach der Produktion einer Batterie sichtbar wird: ihr weiteres Leben nach dem Fahrzeug. Ziel von MAN ist es nicht nur, Batterien möglichst lange zu nutzen – es geht auch darum, wertvolle Rohstoffe im Kreislauf zu halten und so etwas für die Nachhaltigkeit des Energiespeichers zu tun.

Mit diesen Fragen beschäftigt sich MAN bereits seit mehreren Jahren. „Das modulare Batteriekonzept erleichtert Reparaturen und schafft die Voraussetzungen dafür, Batterien künftig nicht nur zu recyceln, sondern sie – wo technisch sinnvoll – aufzubereiten und wiederzuverwenden“, erklärt Dr. Michael Bernath, Leiter der Batterieentwicklung bei MAN Truck & Bus. Weil Entwicklung, Produktion und Service in Nürnberg unter einem Dach zusammenlaufen, weiß MAN dabei genau, was in den eigenen Batterien steckt – ein Vorteil, wenn es um Qualität und Rückverfolgbarkeit über den gesamten Lebenszyklus geht.  

Schon heute sehen wir, dass Batterien besser performen als ursprünglich prognostiziert. Waren es früher sechs Jahre gehen wir heute von mehr als der doppelten Lebensdauer aus.
Dr. Michael Bernath, Leiter der Batterieentwicklung bei MAN Truck & Bus
Im Prüfbetrieb: In Nürnberg durchläuft jede Batterie am Bandende strenge Qualitätstests.
Im Prüfbetrieb: In Nürnberg durchläuft jede Batterie am Bandende strenge Qualitätstests.

Wiederaufbereitung ist für MAN kein Neuland

Der Gedanke dahinter ist bekannt: Im Motorenbereich werden bei MAN bereits seit Jahren Komponenten erfolgreich wiederaufbereitet und wieder in den Einsatz gebracht. Bei Hochvoltbatterien sind die Anforderungen jedoch deutlich komplexer: Alterungszustand, Nutzung und technischer Aufbau können sich von Batterie zu Batterie stark unterscheiden. Umso wichtiger ist es, frühzeitig die passenden Prozesse und Technologien zu entwickeln.  

Die Batteriefabrik in Nürnberg ist hochmodern - Roboter unterstützen die Beschäftigten an vielen Stellen.
Die Batteriefabrik in Nürnberg ist hochmodern - Roboter unterstützen die Beschäftigten an vielen Stellen.

Seit 2022 treibt MAN das Thema darum gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft im Förderprojekt ReVAMP voran. Im Fokus stehen die Zustandsbewertung gebrauchter Batterien, die Entwicklung eines digitalen Zwillings sowie die automatisierte Zerlegung von Batteriesystemen. Ein sichtbares Ergebnis ist ein Demonstrator, der in Nürnberg aufgebaut und erprobt wird. Die Anlage ermöglicht es, automatisierte Demontageprozesse unter realen Bedingungen zu testen und wichtige Erkenntnisse für die weitere Entwicklung zu gewinnen. Auf der Hannover Messe (HMI) präsentierte der Kooperationspartner IBG im April die gemeinsam mit MAN entwickelte Prototypenanlage und demonstrierte die automatisierte Demontage und Modulentnahme.

Die Erfahrungen aus ReVAMP sollen den Weg für den nächsten Schritt ebnen: die Industrialisierung der Batteriewiederaufbereitung. MAN will die Batteriewiederaufbereitung weiter vorantreiben – von automatisierten Wiederaufbereitungsprozessen über Second-Life-Anwendungen bis hin zum Recycling. Entsprechende Planungen laufen; konkrete Folgeschritte stehen aber noch aus. Am Ende eines langen Batterielebens steht die Rückgewinnung der Rohstoffe: Ab 2031 schreibt die EU-Batterieverordnung vor, dass Materialien wie Lithium, Nickel und Kobalt zurückgewonnen werden.  

Beschäftigte montieren in Nürnberg Hochvoltbatterien – Hightech und Handarbeit.
Beschäftigte montieren in Nürnberg Hochvoltbatterien – Hightech und Handarbeit.

Die größte Herausforderung: Es gibt kaum Rückläufer

Was zunächst überraschend klingt, ist zugleich eine gute Nachricht: Moderne Batterien halten deutlich länger als noch vor wenigen Jahren erwartet.    

Für Kunden bedeutet das langlebige und leistungsfähige Batteriesysteme. Für die Entwicklung von Wiederaufbereitungsprozessen bringt es jedoch eine besondere Herausforderung mit sich: Es stehen bislang nur wenige reale Rückläufer für Analysen und Tests zur Verfügung. „In Zukunft wird das datenbasierte Verständnis immer wichtiger, um vorherzusagen, wie sich unsere Batterien im Feld verhalten. Schon heute sehen wir, dass Batterien besser performen als ursprünglich prognostiziert. Waren es früher sechs Jahre gehen wir heute von mehr als der doppelten Lebensdauer aus. Sie sind robuster, bleiben länger im Einsatz und liefern dabei dauerhaft eine hohe Leistung. Der Grund dafür liegt in der sehr hohen Qualität der Komponenten sowie in einem optimierten Energiemanagement. Darüber hinaus können wir die Lebensdauer durch die Betriebsstrategie und ein gutes Thermomanagement maßgeblich beeinflussen.“

„Heute werden Batterien in der Regel erst am Ende der Fahrzeuglebensdauer zurückgeführt. Das ist ein wichtiger Aspekt für den Markt, denn es zeigt, dass die Leistungsfähigkeit in der ersten Lebensphase der Batterie hoch ist – genau das brauchen Kunden, um Vertrauen in die Elektrifizierung von Nutzfahrzeuganwendungen zu gewinnen.“, erklärt Bernath.  

Ugur Evyapan wechselte von der Gießerei in die Batteriefertigung.
Ugur Evyapan wechselte von der Gießerei in die Batteriefertigung.

Der Wandel hat auch ein menschliches Gesicht

Die Transformation zeigt sich in Nürnberg auf zwei Ebenen: bei der Batterie, die ein zweites Leben erhält – und bei den Menschen, die im Wandel neue Perspektiven finden. Denn der Umbau von klassischen Antriebstechnologien hin zur Batteriefertigung verändert auch Arbeitswelten tiefgreifend: Aufgabenprofile verschieben sich, neue Qualifikationen werden gebraucht.

Wie dieser Übergang gelingen kann, zeigt die Geschichte von Ugur Evyapan. Nach der Schließung der Gießerei im Jahr 2023 stand er vor einem Neuanfang. Heute arbeitet er in der Batteriefertigung. „Am Anfang war‘s natürlich traurig, weil man nichts anderes kennt. Man hat in der Gießerei angefangen und 15 Jahre dort gearbeitet. Aber man muss sich weiterentwickeln.“ Entscheidend war für ihn die Gewissheit, den Wechsel nicht allein bewältigen zu müssen: „Ich habe auch das Gefühl gehabt, dass man uns nicht einfach fallengelassen hat – deswegen hatten wir nicht wirklich Jobängste. Jeder ist irgendwo untergekommen, wenn er wollte.“

Ugur Evyapans Weg steht stellvertretend für viele Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, denen durch gezielte Qualifizierung und Begleitung neue Perspektiven eröffnet wurden. Für Hubert Altschäffl, Personal- und Arbeitsdirektor der MAN Truck & Bus SE, ist genau dieses Miteinander der Schlüssel: „Am Schluss ist es ein Miteinander und nicht ein Gegeneinander. Auch wenn die wirtschaftliche Situation mal schwieriger wird – wir rücken eng zusammen und finden gemeinsam eine Lösung.“  

Das MAN-Werk Nürnberg: Hier entstehen Hochvoltbatterien – und dort beginnt auch ihr zweites Leben.
Das MAN-Werk Nürnberg: Hier entstehen Hochvoltbatterien – und dort beginnt auch ihr zweites Leben.

Kreislauf für Rohstoffe – Perspektiven für Menschen

Gerade deshalb baut MAN die notwendigen Kompetenzen schon heute auf. Denn mit dem weiteren Hochlauf der Elektromobilität wird die Wiederaufbereitung von Batterien künftig eine wichtige Rolle spielen – für mehr Nachhaltigkeit, mehr Ressourceneffizienz und eine funktionierende Kreislaufwirtschaft. Und für einen Standort, der sich neu erfindet, ohne die Menschen zurückzulassen, die ihn tragen.



Text:  Christian Buck
Fotos:  MAN

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